国内金刚石锯片基体用钢以中高碳弹簧钢为主，因其具有优越的切削性能和 耐磨损性能，被广泛用于石材加工、公路及机场建设 等。但是由于锯片基体用钢自身合金元素的特性，给实 际生产和使用带来了诸多问题，如热处理变形大、硬度 不均、裂纹等。金刚石锯片基体用钢产生裂纹的因素诸 多，主要影响因素有：钢的化学成分、原材料缺陷、钢 的原始组织、加热因素、冷却因素、锯片特有的结构特 点等，导致片体端面分布各种应力聚集，尤其是周边的 拉应力大大增加都是形成裂纹的潜在因素。由于影响锯 片基体用钢产生裂纹的因素多种多样，本文主要从以下 三个方面来分析金刚石锯片基体产生裂纹的原因以及金 刚石锯片基体失效机理。
采用Na2O、B2O3和SiO2为结合剂基本成分，添加CaO制备出粘结金刚石的低熔陶瓷结合剂。应用陶瓷结合剂金刚石砂轮对PDC产品进行磨削加工，实验结果表明，陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削PDC比树脂金刚石砂轮具有较大的优越性。
提出了一种能很好适应电镀金刚石钻头要求的新型胎体材料即镍钴锰三元合金镀层，给出了新镀层的电镀液配方，对比测量了镍钴锰镀层与目前广为采用的镍钴和镍锰镀层的硬度与韧性。结果指出，镍钴锰三元合金镀层具有比镍钴或镍锰镀层更高的综合机械性能和低得多的钴含量，更适合于制造电镀金刚石钻头。在适当条件下，镍钴锰胎体钻头可以分别更好地适应于镍钴和镍锰胎体钻头的应用领域。
超硬磨料砂轮是未来砂轮发展的趋势，同时也带来了超硬磨料砂轮的修整难题。本文介绍了超硬磨料砂轮修整的现状和特点，指出超硬磨料砂轮修整的关键和亟待解决的问题。激光修整砂轮是激光技术在工业应用领域的一次重要尝试，它具有工效高、无损耗、易实现自动化等优点，因而是一种极有前景的超硬磨料砂轮的修整方法。本文对激光修整新技术的基本原理与特点、研究现状及发展、采用激光修整砂轮具有的优点和不足，以及激光修整技术效果的影响因素，进行了阐述，对今后的超硬磨料砂轮激光修整的发展方向作了展望。
提高砂轮寿命和磨削效率是金属结合剂金刚石砂轮制造研究的关键问题。本文综述了金属结合剂对金刚石磨料把持能力增强、砂轮修整修锐能力改善两方面的进展，介绍了高温钎焊技术应用与砂轮地貌优化研究的成果，在分析现有技术缺陷的基础上，提出了以高温钎焊技术为核心结合砂轮设计思想的创新制造金属结合剂超硬磨料砂轮换代产品的思路和构想。
利用强氧化性酸和真空热处理对尺寸为50nm的金刚石微粉进行表面改性处理并进行研究。通过XRD、Ramax、TG－DTA以及FTIR等分析手段测试了纳米金刚石的表面结构和耐热性能。研究结果表明：这一工艺可以去除纳米金刚石表面大部分吸附杂质，提高耐热性能，但羟基和羰基等基团难以去除。
对于金属切削加工零件材料来说,除了能够满足制品的功能,并能够通过后续加工，满足对其装饰性、耐蚀性、导电性等性能要求外，还希望它能够有良好的切削加工特性。 工件材料的切削加工性是指在一定切削条件下，工件材料被切削的难易程度。为了对各种材料的切削加工性进行比较，用相对加工性Kr来表示。
本文介绍了单晶金刚石刀具研磨方向的选择，同时简单的介绍了单晶金刚石刀具的研磨方法。为了考察单晶金刚石的研磨效率，试验采用陶瓷结合剂金刚石砂轮对单晶金刚石刀片进行研磨。通过改变砂轮转速、砂轮摆动频率、轴向进给量，获得了一些具有对比性的试验结果。通过对试验结果的分析，得出单晶金刚石研磨的各项参数与研磨效率之间的关系，并发现陶瓷结合剂金刚石砂轮的研磨效率比金属结合剂砂轮的研磨效率高。只要采用合理的加工参数，陶瓷结合剂金刚石砂轮研磨单晶金刚石磨耗比低、加工成本低。提高单晶金刚石的研磨效率，研磨加工应该在干研磨状态下进行，并且选好研磨方向。增加砂轮转速、砂轮摆动和轴向进给量可以提高单晶金刚石的研磨效率。
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当前，世界百年变局加速演进，新一轮科技革命和产业变革？深入发展，低空经济作为新质生产力的重要组成部分，正以前瞻？性、引领性姿态加速崛起，成为推动经济结构优化升级、塑造高？质量发展新动能的关键领域。
首先从华为的视角总结了企业对于数字化转型的应有的共识，以及从战略角度阐述了华为为何推行数字化转型，然后给出了华为数字化转型的整体框架(方法论)，以及企业数字化转型成熟度评估的方法，帮助读者在厘清华为开展数字化转型工作的整体脉络的同时，能快速对自身的数字化水平进行自检，
汽车智能化网联化融合发展已经成为全球政府、产业界的发展共识，各国通过升级政策法规、推动测试示范、加速创新应用等方式推动智能网联汽车产业发展。2024年1月，我国启动智能网联汽车“车路云一体化”应用试点，推动车路云一体化从技术验证迈向规模化应用。
过去十年，中国消费市场的高速迭代催生了一批极具活力的新锐品牌。它们凭借对消费趋 势的敏锐洞察、柔性灵活的供应链体系以及成熟的数字化运营能力，在国内细分市场中迅 速崛起，创造了一个又一个“爆款神话”。
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2025 年，全球人形机器人技术与产业发展进入从“机电集成”向“深度智能”跨越的关键阶段。这一年，人形机器人在具身智能理论、场景作业任务与产业化形态上持续演进，端到端学习框架、软硬件解耦架构与全球供应链格局亦出现一系列深刻变革。与此同时，硬件参数的单一竞赛逐渐转向软硬协同的效能比，泛化感知能力、复杂环境下的运动鲁棒性与工程化量产可行性成为决定人形机器人能否走出实验室的核心变量。
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