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超声波在电镀金刚石钻头工艺中的应用与研究

在常规电镀液中引入超声波技术，通过超声波电镀金刚石钻头与普通电镀金刚石钻头在制造周期、镀层表面形貌、镀层显微硬度及综合钻进性能的对比表明：超声波电镀金刚石钻头的制造周期缩短近50%、镀层的显微硬度提高近100%；同时，超声波电镀金刚石钻头的综合钻进性能也增强了近25%，产品有巨大的市场价值和良好的应用前景。

  • 2022-01-29
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未来超硬材料磨具应向“五超”方向发展

未来超硬材料磨具应向高速、高效、高精密方向发展。郑州磨料磨具磨削研究所在超高速陶瓷CBN砂轮制品的关键技术方面取得了突破性进展。自主研发产的高强陶瓷结合剂及其制备技术，产品满足使用速度达到160m/s的超高速磨削加工更要求，实现了精密成型磨削用砂轮不同部位的均匀磨损；开展了新型高性能结合剂、超硬磨料的优选、砂轮制造工艺及检测技术、磨削试验等研究，研究了曲轴、凸轮轴高速、超高速磨削用陶瓷结合剂CBN砂轮和树脂/金属复合结合剂金刚石砂轮，并实现了工程化应用；在高强陶瓷结合剂、树脂/金属复合技术等方面突破了多项关键技术，取得了一批创新技术成果。产品已替代进口同类产品，其技术成果达到了国内领先水平。

  • 2022-01-29
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聚晶立方氮化硼材料的性能及其应用

立方氮化硼材料是1957年由美国通用电器公司首次人工合成的新型无机材料，是继人造金刚石问世之后人工合成的硬度仅次于金刚石的超硬材料。它具有高的硬度、热稳定性和化学惰性，以及良好的透红外性等优异性能，因此对合成立方氮化硼的研究已成为材料研究领域的一个热点。目前合成立方氮化硼材料的主要方法有高温高压法、气相沉积法、水热法等。高温高压法是传统的在高温高压下利用立方氮化硼的热稳定区合成立方氮化硼的方法；气相沉积法和水热法则是在低温低压下进行。气相沉积是一种利用CVD方法合成CBN膜的技术；水热法是在低温低压条件下在水溶液中利用反应耦合效应合成立方氮化硼微晶的方法，这种情况下合成的是纳米级的立方氮化硼晶体材料，应用领域具有局限性，并且该项技术目前的发展还不成熟。由于高温高压合成立方氮化硼材料的技术相对发展已经成熟完善，目前国内外仍然主要采用这种方法合成立方氮化硼材料。

  • 2022-01-29
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偶联剂处理对金刚石树脂砂轮磨削性能的影响

本实验采用NaOH溶液对金刚石磨料进行了预处理，并用硅烷偶联剂进行表面改性，对改性后的金刚石磨料制造的树脂砂轮的磨削比和磨削效率进行了研究。结果表明，在干磨的条件下，改性后的金刚石磨料对砂轮磨削比的提高显著，磨削效率基本不变。通过显微镜观察磨削后的砂轮表面形貌，发现树脂对改性后的金刚石颗粒把持力增大，磨粒脱落减少，与仅用硅烷偶联剂处理的金刚石砂轮相比，其磨削比提高了50%。

  • 2022-01-29
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如何提高金刚石拉丝模具的使用寿命

金刚石拉丝模具有两种，一种是天然金刚石模具，天然金刚石具有硬度高、耐磨性好的特点，拉制的线材表面光洁度很高，由于天然金刚石在结构上具有各向异性，导致其硬度也呈各向异性，使模孔的磨损不均匀，制品不圆整，加之价格昂贵、稀少，一般用作表面质量要求高的细线拉线模或成品拉线模；另一种是人造聚晶金刚石模具，人造聚晶金刚石是无定向的多晶体。它具有硬度高，耐磨性好，抗冲击能力强的优点。在硬度上不存在各向异性，磨损均匀，模具使用寿命长，适用于高速拉拔。由于国产聚晶模坯存在晶粒粗大、抛光性能差等质量问题，目前国内厂家多使用聚晶模作过渡模，而不用作成品模。但随着聚晶模内在质量和加工水平的提高，有取代昂贵的天然金刚石作成品模使用的趋势。

  • 2022-01-29
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金属基金刚石工具结合剂中添加合金元素的研究进展

金刚石由于其极高的硬度被广泛应用于地质勘探和脆硬材料的切割、磨削及抛光等领域。在最常用的金属基金刚石工具中，金刚石是切削元件，金属胎体用来固结切削元件，并使之有适当的出刃。因而要求金刚石工具胎体既要能牢固粘结金刚石又要与其磨损“匹配”。而胎体的性能主要取决于胎体材料的成分及其微观结构。

  • 2022-01-29
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镍钴锰三元合金镀层应用于电镀金刚石钻头的初步研究

提出了一种能很好适应电镀金刚石钻头要求的新型胎体材料即镍钴锰三元合金镀层，给出了新镀层的电镀液配方，对比测量了镍钴锰镀层与目前广为采用的镍钴和镍锰镀层的硬度与韧性。结果指出，镍钴锰三元合金镀层具有比镍钴或镍锰镀层更高的综合机械性能和低得多的钴含量，更适合于制造电镀金刚石钻头。在适当条件下，镍钴锰胎体钻头可以分别更好地适应于镍钴和镍锰胎体钻头的应用领域。

  • 2022-01-28
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陶瓷结合剂金刚石砂轮的研究

采用Na2O、B2O3和SiO2为结合剂基本成分，添加CaO制备出粘结金刚石的低熔陶瓷结合剂。应用陶瓷结合剂金刚石砂轮对PDC产品进行磨削加工，实验结果表明，陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削PDC比树脂金刚石砂轮具有较大的优越性。

  • 2022-01-28
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