切削不同铸铁材料的PCBN超硬材料刀具磨损研究现状

基于聚晶立方氮化硼（PCBN）超硬材料刀具的高硬度、良好的耐磨性及化学稳定性，其在汽车制造领域的应用变得越来越广泛。对国内外学者们使用PCBN超硬材料刀具加工灰铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁的研究现状进行总结分析，主要从刀具材料、工艺参数、工件材料、切削环境及加工方式等几个方面对PCBN超硬材料刀具切削加工3种铸铁时的磨损机制进行讨论，最后总结了切削不同种类铸铁材料时刀具的磨损情况。

2022-01-29
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往复式电镀金刚石线锯切割单晶硅片特性研究

通过往复式电镀金刚石线锯切割单晶硅片实验，分析了切片表面的微观形貌特点，研究了锯丝速度与进给速度对硅片的表面粗糙度、总厚度偏差（TTV）、翘曲度与亚表面损伤层厚度（SSD）的影响规律。结果表明：线锯锯切时材料以脆性模式去除，锯切表面的微观形貌呈现部分沟槽与断续划痕，并存在大量凹坑；锯丝速度增大，进给速度减小，表面粗糙度与SSD减小；锯丝速度增大，进给速度增大，硅片的翘曲度也随之增大；硅片TTV值与锯丝速度和进给速度的匹配关系相关。

2022-01-29
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超声波电镀金刚石钻头工艺研究

为了缩短电镀孕镶金刚石地质钻头的生产周期并改善其性能，进行了超声波作用下电镀金刚石钻头的工艺研究。研究了超声波作用下的镍/金刚石复合电镀工艺，确定了超声波电镀金刚石钻头的制造工艺流程，并根据确定的工艺试制了Φ75.5/49绳索取心钻头进行野外钻进试验。研究结果表明：对于各种粒度的金刚石，当金刚石在静止条件下被预复合包镶至约1/5粒径处时，可以开始超声波复合镀，此时金刚石将不会被超声波振落；施加超声波后，一天至少可以加4层金刚石，相比于常规电镀工艺，钻头生产周期缩短一半以上。野外钻进试验结果表明，相比于普通电镀钻头，超声波电镀钻头钻进时效提高了33%，钻头寿命提高了54.6%。

2022-01-29
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未来超硬材料磨具应向“五超”方向发展

未来超硬材料磨具应向高速、高效、高精密方向发展。郑州磨料磨具磨削研究所在超高速陶瓷CBN砂轮制品的关键技术方面取得了突破性进展。自主研发产的高强陶瓷结合剂及其制备技术，产品满足使用速度达到160m/s的超高速磨削加工更要求，实现了精密成型磨削用砂轮不同部位的均匀磨损；开展了新型高性能结合剂、超硬磨料的优选、砂轮制造工艺及检测技术、磨削试验等研究，研究了曲轴、凸轮轴高速、超高速磨削用陶瓷结合剂CBN砂轮和树脂/金属复合结合剂金刚石砂轮，并实现了工程化应用；在高强陶瓷结合剂、树脂/金属复合技术等方面突破了多项关键技术，取得了一批创新技术成果。产品已替代进口同类产品，其技术成果达到了国内领先水平。

2022-01-29
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钎焊金刚石工具性能影响因素研究

钎焊金刚石工具的性能直接影响被加工工件的加工质量及工具寿命。通过对钎焊金刚石不同钎料、钎焊气氛、钎焊金刚石界面结构与微观形貌的研究，得出不同钎料和钎焊气氛对钎焊金刚石工具的作用实质为产生了不同的钎焊金刚石界面结构与微观形貌。钎焊金刚石界面结构与微观形貌是影响金刚石工具性能直接原因。

2022-01-28
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提高单晶金刚石研磨效率分析的研究

本文介绍了单晶金刚石刀具研磨方向的选择，同时简单的介绍了单晶金刚石刀具的研磨方法。为了考察单晶金刚石的研磨效率，试验采用陶瓷结合剂金刚石砂轮对单晶金刚石刀片进行研磨。通过改变砂轮转速、砂轮摆动频率、轴向进给量，获得了一些具有对比性的试验结果。通过对试验结果的分析，得出单晶金刚石研磨的各项参数与研磨效率之间的关系，并发现陶瓷结合剂金刚石砂轮的研磨效率比金属结合剂砂轮的研磨效率高。只要采用合理的加工参数，陶瓷结合剂金刚石砂轮研磨单晶金刚石磨耗比低、加工成本低。提高单晶金刚石的研磨效率，研磨加工应该在干研磨状态下进行，并且选好研磨方向。增加砂轮转速、砂轮摆动和轴向进给量可以提高单晶金刚石的研磨效率。

2022-01-28
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浅析CBN砂轮修整和使用的条件

CBN砂轮具有耐热性能、热稳定性好等特点以及与铁族的化学惰性，磨削刃锋利，磨削性能优异，磨削拉力小，温升低，工件表面无烧伤、裂纹，磨削表面有残余压应力，因而使得磨削工件的尺寸精度、几何精度较普通砂轮大为提高，使工件各方面性能随之提高，但CBN砂轮的使用也存在着一些问题。

2022-01-28
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电镀电流对镀镍金刚石性能的影响

为研究电镀电流对金刚石表面镀镍层沉积速率的影响，采用电沉积法对金刚石表面镀镍，并观察镀层的表面形貌，同时分析了电镀电流对镀镍金刚石镀镍层致密度、冲击韧性和抗压强度的影响。实验结果表明：当电镀电流从2A升至6A，随着电流增大，金刚石的镀镍层镀速、冲击韧性和抗压强度均随之增大，并在6A时达到最大；镀覆金刚石表面镀层均匀，且漏镀现象减少；电镀电流影响镀液温度，而镀液温度决定了镀层的致密度。电镀液温度处于50S℃时，镀镍层显微应变最小，镀层的致密度达到最大。

2022-01-28
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